Bsm818.ru

БСМ 818
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дозатор цемента для силоса

Цемент для работы бетонного завода хранят в специальных резервуарах. По-другому их называют силосами. Как правило, это металлическая конструкция, которая хранит в себе любые сыпучие материалы. Такой резервуар способен сохранить технические характеристики цемента от воздействий окружающей среды. Для хранения большого количества такого строительного материала сооружают специальные большие комплексы из нескольких силосов, насоса и специального цементопровода. В силос для цемента можно загрузить необходимое количество цемента при помощи установленных насосов.

Изготовление силосов для цемента производится согласно чертежу. Они выпускаются различных размеров, а соответственно, и веса. Самыми распространенными материалами для изготовления силосов считается бетон и металл. Сам по себе этот резервуар изготавливается в форме цилиндра с деталями из крепкой листовой стали. Чтобы в такую емкость было легко загружать цемент, предусмотрена труба. После того как силос привезли на площадку, его устанавливают строго вертикально. Чтобы конструкция отвечала всем требованиям безопасности, ее ставят на специальные металлические опоры в виде труб. Дно резервуара делают специально в форме конуса, на конце которого установлен затвор. Именно это устройство служит для приема или выдачи цемента. Затвор по желанию может быть изготовлен одного из двух типов:

  • Шиберный.
  • Поворотный.

Чтобы цемент в силосе не застаивался, используется пневматический насос. Если установить несколько силосов, то это будет называться складом цемента. Силос для цемента выпускается общим объемом от 30 до 120 тонн.

Дозаторы цемента

Назначение:

Дозатор предназначен для весового дозирования цемента при производстве строительных смесей, например, при производстве бетона и раствора и может применяться при весовом дозировании любых порошкообразных материалов в химической и пищевой промышленности.

Предприятие «НПП Тензоприбор» изготавливает дозаторы с пределами взвешивания от 300 до 1000 кг. Требуемые объем емкости и количество дозируемых компонентов должны указываться при заказе.

В состав дозатора входят:

— стальная емкость окрашенная серой порошковой эмалью,

— затвор (пневмоуправляемый или электроуправляемый с мотор редуктором) для выгрузки отмеренных доз,

— кронштейны для закрепления дозатора через тензодатчики к силонесущим конструкциям цеха.

Верхняя часть емкости закрыта и имеет патрубки для подсоединения загрузочного и аспирационного рукавов.
— три тензодатчика S-образных типа БП-05 с узлами встройки производства НПП «Тензоприбор».

Для измерения веса компонентов и управления механизмами их загрузки и выгрузки в зависимости от варианта исполнения используются приборы весодозирующие типа БВД-03/02Рм (или БВД-208, или БВД-248), которые могут дозировать до шести (16) порошкообразных компонентов в дозатор, обеспечивают высокую точность дозировок благодаря развитым функциональным возможностям, в том числе, возможности самообучения по результатам каждой дозировки и с учетом скорости поступления каждого компонента.

Предприятие «НПП Тензоприбор» изготавливает дозаторы с различным объемом дозировочных емкостей от 50 до 300л. Требуемые объем емкости и количество дозируемых компонентов должны указываться при заказе.

Погрешность взвешивания не превышает 0,1% от суммарного предела измерения тензодатчиков.
Погрешность дозирования зависит от стабильности работы применяемых загрузочных механизмов (затворов, шнеков) и физических свойств дозируемых компонентов и может не превышать 0,3% от предела измерения тензодатчиков.

т. (846) 205-00-31, 205-00-32
e-mail: info@tenzo-smr.ru

Читайте так же:
Цемент 500 технические характеристики гост

НПП Тензоприбор
г. Самара, пр. Мальцева, 7, оф. 405

Дозаторы цемента весовые варианты конструкций

  • Исполнение весового дозатора цемента с центральной подвеской. Используется для реконструкции технически и морально устаревших стационарных БСУ (Бетоно Смесительных Установок). Высокая точность взвешивания при использовании тензометрических датчиков контроля взвешивания. В числе других преимуществ: большая высота подвески бункера. Существенное раскачивание дозатора при интенсивном потоке дозируемого материала, узел центральной подвески симметричен поперечной балке дозатора;
  • Исполнение весового дозатора с грузовой рамкой. Используется в случаях недостатка высоты дозаторного узла БСУ. Усредненная точность взвешивания при использовании тензометрических датчиков, уменьшенная грузоподъемность и небольшая стоимость. Конструктивно дозаторы изготовлены таким образом, что бункер дозатора опирается на грузовую раму с возможностью свободного раскачивания относительно седла рамы;
  • Исполнение дозатора с симметричной подвеской дозирования. Данная схема используется при недостатке высоты дозаторного отделения при производственно-технологической необходимости точности взвешивания. Данная схема характеризуется: небольшой высотой подвески дозирующего бункера, тензометрические датчики контроля дозировки, небольшой период раскачивания, удобная компоновка и управление;
  • Исполнение с опорной рамкой. Этот вид конструкции весового дозатора цемента используется при невозможности подвесить дозирующее устройство к расходному бункеру. Характеризуется минимальной высотой подвески, использованием тензометрических датчиков, отсутствием раскачивания и высокой скоростью дозирования;
  • Исполнение с консольным креплением весового датчика. Минимальная высота подвески бункера и дозирующего устройства. Отличная точность дозирования при высокой скорости наполнения тары.

Автоматизированные линии для производства полистиролбетона

Компания Строительные Технологии Сибири проектирует и комплектует автоматизированные заводы для производства изделий из полистиролбетона. При проектировании линий предусматривается возможность выпуска товарных полистиролбетонных смесей с последующей отгрузкой в автобетоновозы. Основной концепцией при разработке данных технологических линий является управление уровнем качества и стабильностью параметров производимой продукции на стадии проектирования технологических приемов и компонентного состава полистиролбетонной смеси с максимальным учетом степени их взаимодействия, а также разработке систем автоматизации и контроля качества на всех стадиях производства изделий.

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Сырьевые материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. Гранулы полистирола дозируются с помощью объемного дозатора.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства полистиролбетона

  • Вяжущее.В качестве вяжущего используется портландцемент или шлакопортландцемент марок М-400, М-300 по ГОСТ 10178.
  • Заполнитель.В качестве заполнителя используется полистирол вспененный гранулированный (ПВГ), являющийся продуктом одно или многоступенчатого вспенивания.
  • Вода затворения.Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
  • Смазка для форм.В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
  • Кремнеземистый компонентИспользуется при производстве полистиролбетона высоких плотностей.
  • Химические добавкиПрименяемые для приготовления полистиролбетона химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регулирующие твердение) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 24211.
Читайте так же:
Цемент соответствие класс марка

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление полистиролбетонной смеси

Вспенивание полистирола

Сырье (полистирольный бисер) поступает в приемный бункер предвспенивателя, далее с помощью шнекового питателя полистирол подается в камеру предвспенивателя. Первичное вспенивание бисерного полистирола осуществляется в камере предвспенивателя горячим водяным паром, генерируемым в парогенераторе. После вспенивания, полистирол поступает в конвейер сушки гранул для снижения влажности и насыщения кислородом. После просушивания, гранулы с помощью системы пневмотранспортанаправляются в бункера вылеживания. Вторичное или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола осуществляется таким же способом, как и первичное вспенивание.

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент и кремнеземистый компонент, в случае использования), а также процесс загрузки вспененного полистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента производится шнековым транспортером, загрузка полистирола – системой пневмотранспорта. Далее происходит выгрузка цемента из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, из дозатора хим. добавок в смеситель загружается воздухововлекающая добавка, затем производится выгрузка полистирола в смеситель, после чего смесь перемешивается 1-2 минуты. Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления. Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

2. Формование массива

Готовая смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м 3 . Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где производится заливка.

3. Выдержка массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки, на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Время набора распалубочной прочности может составлять от 4 до 7 часов и зависит от плотности полистиролбетона, активности цемента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

Читайте так же:
Нормальная густота цемента зависит от

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков полистиролбетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки полистиролбетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство полистиролбетона практически безотходным.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает наличие камер тепловлажностной обработки блоков. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

  • пуско-наладка оборудования;
  • подбор состава полистиролбетона;
  • отработка технологии производства изделий;
  • обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав полистиролбетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

  • технологический регламент производства изделий;
  • карта технологического процесса
  • должностные инструкции;
  • инструкции по технике безопасности;
  • ГОСТы.
Читайте так же:
Растворы цементные марка 150 для стяжки

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

Преимущества использования металлических бункеров

Перед наземными складами

Использование металлических силосов для хранения зерна и прочих сыпучих веществ имеет ряд преимуществ перед складами, которые размещаются на земле:

  • площадь, которую занимает бункер. Он требует гораздо меньше пространства, чем склад, что очень важно, если территория участка ограничена или ее стоимость очень высока;
  • в металлических бункерах весьма просто поддерживать оптимальные условия для хранения зерна и других сыпучих веществ. Там можно отрегулировать температуру, контролировать распространение насекомых и т.д. В перспективе такой метод хранения сэкономить предприятию немалую сумму денег;
  • низкие расходы на эксплуатацию и монтаж. По сравнению с суммами, которые придется тратить на содержание складов, траты на содержание силосов выглядят просто мизерными. Это достигается за счет автоматизации загрузки, выгрузки и прочих процессов в бункере. Что касается расходов на монтаж, то металлические емкости собираются из готовых элементов по принципу громадного конструктора. Процедура довольно проста.

В сравнении с полимерными мешками (рукавами)

Мешки были и остаются бюджетным способом хранения сыпучих материалов, но дают ли они нужное качество? У этого метода есть существенные недостатки по сравнению с хранением в металлических силосах:

  • в отличие от мешков, в бункерах можно хранить товары без потери качества намного дольше. Металлические конструкции обеспечат полный контроль за температурным режимом и системой вентиляции, чего в рукавах нет и в помине;
  • объем стальных конструкций значительно больше, а занимаемая площадь – меньше. Рукава же имеют ограниченную вместимость – не более 200 тон;
  • в стальные бункеры можно загружать подмокшие товары. При помощи принудительной интенсивной аэрации, производимой внутри, количество влаги можно уменьшить;
  • в бункеры во время дождя и снега не попадает вода, также они надежно защищены от грызунов и птиц, а также любого механического воздействия;
  • стальные силосы просты в разгрузке, тогда как выгружать товары из полимерного мешка очень сложно.

Единственный плюс полимерных мешков в сравнении с бункерами для хранения – их более лояльная стоимость. Однако применение рукавов не оправдано даже с учетом низких инвестиций.

В сравнении с бетонными бункерами

Силосы из бетона служат дольше, чем металлические, и обладают лучшим температурным режимом. Однако стоят они на порядок дороже, также гораздо более высокими будут затраты на их создание. При этом их суммарная вместимость и герметичность будет одинаковой.

На определенных типах грунтов будет крайне проблематично установить силос из бетона, тогда как металлические конструкции готовы к установке на любом участке.

Читайте так же:
Песок строительный раствор цементный бетон

Современные стальные бункеры покрывают специальными полимерами, которые значительно повышают срок их службы.

Не стоит забывать, что все детали для металлических силосов производятся на заводе, тогда как на процесс заливки бетонных конструкций влияет ряд условий: доставка бетона, погодные условия, трудоемкость процесса.

В стальных силосах гораздо проще проводить аэрацию.

В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.304-87 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 21778-81 (СТ СЭВ 2045-79) Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Основные положения

ГОСТ 27751-2014 Надежность строительных конструкций и оснований. Основные положения

ГОСТ 27772-2015 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

ГОСТ 31385-2016 Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия

СП 12.13130.2009 Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности (с изменением N 1)

СП 16.13330.2017 «СНиП II-23-81* Стальные конструкции»

СП 20.13330.2016 «СНиП 2.01.07-85* Нагрузки и воздействия»

СП 22.13330.2016 «СНиП 2.02.01-83* Основания зданий и сооружений»

СП 28.13330.2017 «СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии»

СП 43.13330.2012 «СНиП 2.09.03-85 Сооружения промышленных предприятий» (с изменением N 1)

СП 71.13330.2017 «СНиП 3.04.01-87 Изоляционные и отделочные покрытия»

СП 108.13330.2012 «СНиП 2.10.05-85* Предприятия, здания и сооружения по хранению и переработке зерна» (с изменением N 1)

Примечание — При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте федерального органа исполнительной власти в сфере стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего свода правил в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.

  • Удалите временную конструкцию, очистите отпрепарированную область
  • Замешайте цемент в течение 20 сек, нанесите его внутрь конструкции и/или на отпрепарированную область
  • Зафиксируйте конструкцию
  • Удалите излишки цемента
  • Фотополимеризуйте (при необходимости)
  • Рабочее время от начала замешивания 2:00 мин
  • При фиксации внутрикорневых конструкций (вкладки, штифты) не пользуйтесь каналонаполнителем

Время фотополимеризации:
Одиночная поверхность: 20 сек
Каждая следующая поверхность дополнительно 20 сек

Время самоотверждения:
Начало полимеризации от начала замешивания 2:00 мин.
Время окончательного отверждения от начала замешивания 5:00 мин

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector