Bsm818.ru

БСМ 818
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Масса кирпича глиняного обыкновенного

Размер кирпича обыкновенного

При постройке любого здания используется за основу такой стройматериал, как кирпич. Сооружение стен в отличие от панельных более устойчивые и могут прослужить долгое время. Однако монтировка и укладка кирпича занимает намного больше времени, чем установление панельной плитки.

Несмотря на это, кирпич используется при постройке множества современных зданий. Поэтому кирпич намного практичнее. В данной статье можно ознакомиться с видами стройматериала, и узнать стандартные размеры.

Керамический

Керамический кирпич – это долговечный, экономичный и безопасный материал, который избавит от неоправданных расходов на последующий ремонт.

Производят его с качественной глины без добавления сульфатов.

Как правило, используют материал с наименьшим коэффициентом кальцитов.

Сначала делают формовку материала. Необходимо соблюдать правила при подвергании материала термической обработке. В обоих случаях (пережог/недожог) свойства материала существенно изменяться к худшему. Не дожженный материал выглядит в светлых тонах, а переработанный включает темные цвета.

Оптимальный товар обладает полуматовой плоскостью, имеет воздушную структуру.

Более подробно о керамическом кирпиче смотрите на видео:

Силикатный

Силикатный тип включает сыпучий материал – песок. Важным обстоятельством в выработке считается чистка от примесей, глины и марганца.

Гиперпрессованный

В структуру подобного типа, как правило, входят разнообразные отсевы пород известняка, доломита. Эти элементы, составляют около 90% от объема веса материала.

Другим необходимым составляющим выступает высококачественное вяжущее вещество, что добывают способом помола клинкера, гипса и добавочных компонентов с большим процентом CaSiO3 (80 %).

Формирование кирпича выполняется посредством прессования.

Огромную значимость при этом имеет свойство жидкости, которая содержится в составе. Вследствие прессовки получается совершенная форма и размер.

Строительный

Строительный материал используют в постройке внутренних и наружных стенок строений. Использовать подобные типы стройматериала можно для постройки зданий, но лишь с дальнейшей изоляцией либо защитной отделкой основания дома. Это не безупречный тип кирпича, поскольку может иметь незначительные сколы.

Лицевой

Кирпич, предназначенный для наружной декоративной отделки фасада, стен и фундаментов (облицовка) – наиболее гладкий вид, который недостатков не имеет. Максимально допустимые отклонения 4 миллиметра. В качестве отделочного стройматериала применяется керамический, силикатный либо гиперпрессованный тип.

Применяя кирпич для отделки необходимо понимать, что используют его во влажных климатических районах, по причине незначительной гигроскопичности.

Использование силикатных типов не рекомендовано из-за поглощения влажности.

И, наоборот, в высохших и жарких широтах данный вид станет наилучшим выбором, поскольку стойкий к температурным колебаниям.

Клинкерный

Клинкерный/керамический материал производится с тугоплавких слоев глины. В подборе глиняной основы относятся внимательно. Структура материала очищена и пластична, без мела и щелочных солей. В ходе термической обработки клинкерный стройматериал обретает значительный показатель прочности и уплотненности.

Составляет небольшой процент впитывания и удерживания влаги из воздуха. Сланцевая глина имеет оптимальную формулу, гибка и тугоплавка. Используют данный тип стройматериала для отделки стенок, при укладке садовых дорожек.

Специальный

Печной керамический тип производится из качественной красной глины методом обжига. Данный продукт обладает точной геометрической конфигурацией, имеет гранулированную базу. Нужно знать точные размеры печного кирпича.

Предназначается для утепления и постройки объектов, подвергающихся непрерывным высоким температурам (печь).

Образует теплоустойчивый покров предназначений для защиты от огня либо раскаленного угля. Важные свойства, которыми владеют подобные материалы: жаровыносливость, невысокая тепло проводимость.

Красный кирпич обязан выносить достаточно продолжительное нагревание до температуры 1000 градусов без издержек свойств и собственной крепости. Огнеустойчивый вид производится в виде не точной формы, а именно клинообразной.

В зависимости от характера наполнения выделяют также разновидности кирпича. Подбор этого либо другого строительного материала будет зависеть от области и объекта постройки.

Читайте так же:
Бой кирпича как посчитать

Полнотелый

Название уже говорит о том, что кирпич не обладает пустотами. В обычном силикатном продукте пустотелость в варианте пор не выше 13%. В клинкерном продукте зернистость материала составляет 5%.

Несущие стены строят только полнотелым материалом.

Существует 2 типа формы материала:

  • прямоугольный;
  • клинообразный.

Данная модель используется при кладке сводов и арок полукруглой формы с разным радиусом кривизны.

Пустотелый

Коэффициент пустотелого силикатного стройматериала колышется от 24–30%. Характеристики глиняных продуктов несколько различаются. Пустота может доходить до 45%.

Дыры либо камеры отлично сохраняют теплоту, увеличивая долю всей звукоизоляции стенок.

Имеется искусственный и отделочный материал с 4, 6, 8, и в том числе 10 камерами округленной и прямоугольной формации. Безусловно, наполнение кирпичей оказывает влияние на надежность целой строительной системы.

Пустотелые типы применяют в основном для построения перегородок. Разновидности кирпича с пустотами не используют при установке каминов.

Искусственный либо облицовочный кирпич — безупречные кладочные материалы для строительства стенок с наружной стороны и воссоздания отделки комнат.

Заготовка сырья

Первым шагом закономерно является снабжение производственных объектов сырьем. Поиск глиняных залежей осуществляется стандартными методами геологической разведки. Когда пласты обнаружены, эксперты оценивают их мощность, доступные для выработки ресурсы. Если принято решение об использовании конкретного карьера, заблаговременно (еще за 1—2 года) расчищают местность. Она должна быть освобождена и от растительности, и от заведомо ненужных пород.

Часто поверхность грунта разрыхляют, чтобы упростить последующую добычу. На этом же этапе к карьеру подводят (при отсутствии готовых коммуникаций) транспортные и энергетические магистрали. Извлечение глины производится за счет:

дробления породы взрывчатыми веществами;

с применением относительно малых машин (бульдозеров и так далее).

Как производить расчет?

Чтобы выполнить расчеты, необходимо узнать марку продукции. Она отражает, какую нагрузку образец выдерживает на 1 см 2 . Изделия М100-125 применяются для кладки стен, М150-200 для фундамента.

Помимо марки, требуется уточнять массу кубометра или отдельного взятого образца. Это позволит определить требуемую несущую способность фундамента.

После того как все характеристики станут известны, необходимо подобрать нужную формулу. Если с подсчетом возникнут проблемы, то следует обратиться за помощью к квалифицированным специалистам. Стоит помнить, что ошибки могут привести к серьезным проблемам, ведь фундамент необходимо возводить с запасом по прочности.

Зачем знать вес здания

При постройке всегда необходимо учитывать, сколько весит кирпич красный и используемый цементный раствор. Это поможет рассчитать массу несущих стен, оказывающих давление на фундамент, и в соответствии с этим рассчитать его прочность, прочность несущих конструкций и других строительных параметров, избежать излишней осадки, трещин фундамента и прочих неприятностей.

Часто при возведении зданий используются комбинации из пустотелого и полнотелого кирпичей. Например, на постройку первого этажа идет полнотелый, как более прочный, а при постройке второго используется пустотелый. Подобные комбинации способны существенно облегчить вес здания, что следует учитывать при закладке фундамента.

Что собой представляет гиперпрессованный кирпич – история, сырьевая база, производственный цикл

Гиперпрессованный кирпич появился еще в СССР, теперь уже в далеком 1989 году. Началась его история в нашем Отечестве с одного небольшого завода. Тогда это был совершенно новый для страны материал, производимый из тырсы – отсева известняка-ракушечника, коего в карьерах всегда было вдоволь. Заводские испытания несколько удивили маститых приверженцев керамической классики высокой механической прочностью камня (240-250 кг/см³). Подтвердить либо опровергнуть заявленную прочность поручили ВНИИСТРОМ им. Будникова.

Читайте так же:
Сон кирпич падают с неба

Исследовали полнотелые образцы, так как пустотных тогда не производили. На базе полученных результатов на новый в Стране Советов материал ввели ТУ (технические условия) на «КИРПИЧ СТРОИТЕЛЬНЫЙ ГИПЕРПРЕССОВАННЫЙ». ТУ 21-0284757-3-90 за номером 005/023505 зарегистрировали 7 декабря 1990 года, а действовать они начали с 1 января 1991 года. После ТУ на гиперпресс вводились еще в 1993 году (5741-014-00284753-93), ныне действующие – в 1999 году (021-00284753-99). Через несколько лет этому кирпичу на наших просторах исполнится тридцать, что, конечно, не сопоставимо с веками керамики, но уже что-то.

Хотя все исследования проводились с камнем на базе известняка, в современных реалиях гиперпрессованный кирпич производят не только из тырсы. Это могут быть и отходы горнодобывающей промышленности, а также иные отсевы или доменный шлак. Гиперпресс из ракушечника характерного желто-горчичного цвета, если он из отсева гранита, других пород или из шлака – серый. Для получения иных оттенков используют красители. В качестве вяжущего применяют цемент, его доля доходит до 15%, песок в состав не входит, а вот модификаторы производители добавляют каждый по своему усмотрению.

Гиперпрессованный кирпич иначе называют сухопрессованным, так как в процессе производства воды в замес добавляют минимально (влажность всего 8-10 %). Измельченное до фракции 3-5 мм сырье смешивают с цементом до однородной массы, увлажняют, после чего отправляют в матрицы, где формование кирпича происходит под очень высоким давлением (20-25 мПа). Окончательная гидратация цемента происходит в паровых камерах.

Изготовление керамических блоков

Большая часть из керамоблоков, которые можно купить в России сегодня, импортируется из стран Европы. А это означает не только отличное качество материала, но и соблюдение всех технических норм при изготовлении, а также заботу об окружающей среде.

  • Добыча глины. В первую очередь производится оценка качества сырья, эта работа выполняется опытными геологами. После глина добывается и выкладывается слоями на складах. В таком виде она лежит приблизительно год, подобное «вылеживание» позволяет добиться правильной консистенции материала.
  • Обработка глины. На втором этапе, глина доставляется на завод со склада и помещается в распределительный станок. К ней добавляют воду, песок, древесные опилки и в миксере вымешивают в однородную массу. Затем данная масса поступает в измельчительный станок, где автомат отделяет равные небольшие гранулы. После чего их на конвейере отправляют в экструзионный пресс.
  • Формование. На этом этапе глиняная масса превращается в блок с помощью пресса, который под давлением выталкивает ее через специальную матрицу. Получившиеся заготовки разрезают на отдельные кирпичики. Из одной матрицы (в зависимости от станка) можно изготовить до 10 миллионов блоков. Получившиеся керамоблоки укладывают на паллеты и отправляют в сушилку.
  • Сушка. Процесс сушки продолжается до 36 часов для тонких блоков и до 45 часов для более толстых. Содержание влаги снижают с 26% до 2%. Далее, блоки подготавливают для следующего этапа – обжига, их укладывают на огнеупорные паллеты и отправляют в печь.
  • Обжиг. В печи они находятся от 6 до 36 часов. Для нагрева, как правило, используются природный газ или уголь. Температура в печи составляет не менее 900 °С. Именно на этом этапе глиняная масса получает конструктивную прочность, а также ее главную особенность – пористость материала.
  • Шлифовка. Шлифовке подвергаются более дорогие виды кирпичей, например те, которые используются для облицовки.
  • Упаковка. После того как керамоблоки сняты с печных вагонеток и отшлифованы их упаковывают и готовят к отгрузке.
Читайте так же:
Станки для резки камни кирпича

Глина → Кирпич → Печь

В данной статье я хочу описать свой опыт по работе с глиной, изготовление из неё кирпичей (в формате 1:6) и создание уменьшенной модели типовой отопительной печи ПТО-2300.

Введение

Начнем с детства. Я вырос в доме с печным отоплением. Рубка дров, топка печи, языки пламени в топке, шум ветра в трубе зимой, нюансы регулировки тяги поддувалом и печными заслонками я вобрал в себя с малых лет. Вернуться к возможности снова посидеть у огонька, подбросить дровишек удалось лишь в взрослом возрасте. В это же время родилось желание разобраться с конструкцией печей; их видами и предназначением; особенностями эксплуатации; отличием и преимуществами/недостатками одного типа отопления от другого.

Уменьшенный формат, некая миниатюризация, выбрана осознанно — при том же познавательном эффекте мы выигрываем в сроках, объемах используемых материалов, прилагаемых усилиях, затратах на транспортировку, требуемых площадях и т. п. А увеличить масштаб можно всегда.

Глина

Древнейший природный ресурс, открытый человечеством. Из нее строили все, что угодно: стеновые и кровельные материалы, печи, дома, конструкции и сооружения, бытовой и кухонный инвентарь, игрушки, поделки, произведения искусства. Есть она везде, добыть её можно в любой местности, имеющиеся запасы огромны.

За несколько месяцев исследований мне удалось найти в ближайших окрестностях три глиняных карьера (и ещё о трех-четырех потенциально-возможных я узнал, но не посещал). В них я накопал глину разного качества и цвета. Ещё два вида очищенной профессиональной глины для лепки я приобрел в магазине. Цветовая палитра глин в природе очень разнообразна — от белой и черной — до всего спектра красно-желтой, а так же зеленой, синей и т. п. Кстати, зеленая глина встретилась мне первой всего лишь в 200 метрах от дома!

Самое важное, если вы начнете добывать глину самостоятельно — это её очистка от песка, органических примесей, мусора и иных включений. Для обозначения этого процесса придуман специальный термин — отмучивание. Технология очень проста: накопанную глину растворяют в воде и пропускают через ряд сит с все более и более мелкой ячейкой. Крупные частицы отделяются, а на выходе имеем взвесь с мелкодисперсными частицами глины. После отстаивания, слива лишней воды и окончательного высыхания глины получаем сырьё для дальнейших экспериментов.

Хранить готовую глину в полиэтиленовых пакетах (без потери нужной влажности) можно годами. А так этот продукт не портится вообще — со временем она становится лишь лучше.

Кирпичи

Слепив несколько кирпичей вручную, я понял, что это излишне трудоемкий путь. К тому же разброс по размерам получался слишком критичным. Надо было браться за изготовление формы, вводить стандарты.

Параллельно с изготовление формы я «прочесывал» Интернет, статьи и книги на предмет того, по какой технологии можно массово и быстро делать кирпичи. Самая древняя и простая — ручная формовка. Экструдирование глиняной массы при помощи шнеков или гидравлических толкателей тоже рассматривалось, но эти слишком амбициозные планы были оставлены на будущее 🙂

Прикинул, что на печь требуется около 300 полных кирпичей (или, примерно 500 с половинками, четвертинками и прочими частями). Стандартно, за час-полтора у меня получалось делать около 20-25 кирпичей. Т.е. около 18-22 вечера за трамбовкой глины в форму и выпрессовыванием готового изделия на полку для сушки — и полный комплект изделий для сборки печи готов!

Читайте так же:
Бк строй костанай кирпичи

Я использовал достаточно плотную, твердую глину, разравнивал все складки-неровности, параллельно нарезал четвертинки-половинки (и ещё прикидывал потребность в них). Поэтому данный процесс и растянулся. Поштучное единичное производство — самое времязатратное.

Закон «Квадрата — куба»

Если физический объект увеличить в размерах при сохранении неизменной плотности материала, из которого он изготовлен, его масса увеличится пропорционально коэффициенту увеличения в третьей степени, в то время как площадь его поверхности — квадрату масштабного множителя.

Пример: Реальный стандартный кирпич имеет размеры 250х120х65 мм и массу 3600 грамм. Плотность кирпича получается равной 1846 килограмм на метр кубический.
Уменьшим его размеры примерно в 6 раз. Получим линейные размеры 42х20х11 мм и массу равную 17 граммам.

Т.е. изменение линейных размеров в соотношении 1:6 привело к изменению веса в соотношении 1:211. Эксперимент может повторить у себя дома любой желающий.

Выводы практические (применительно к моему эксперименту) — масса всей модели печи составит не более 5-6 кг. Что очень удобно для постройки, переноса и хранения. Кирпичи подобных размеров еще не миниатюрны (пинцет и лупа не нужны), но уже и не «циклопические» — таскание лишних тяжестей и выделение полкомнаты на «стройку» не потребуется. Все собирается быстро и удобно на столе или подоконнике.

Обжиг

Обжиг — пока не трогаю. Для кладки с избытком хватает прочности кирпича-сырца. Обжиг же требует доступа к огню, печам. Говоря языком IT — эти работы можно выделить в отдельную подсистему и исследовать позже. А пока считаем, что в методе Обжиг() стоит временная «заглушка», которая всегда возвращает «true».

Я начал создание печи с изучения теоретического и практического опыта человечества. По данной теме уже все давно детально проработано — топливо стоит дорого и сжигать его затратно (во всех отношениях). Поэтому люди пришли к ряду оптимальных конструкций, позволяющих получать максимум тепла с единицы дров, угля, торфа и т. п.

В качестве образца я выбрал типовую отопительную печь ПТО-2300

Конструктивные параметры:

  • масса — 1260 кг
  • площадь теплоотдающих поверхностей — 5,5 м. кв.
  • конвективная система — колпаковая
  • дымовая труба — насадная
  • вид отделки — расшивка

Функциональные параметры:
Теплопроизводительность (с топливником для дров):

  • при однократной топке — 1400 Вт
  • при двукратной топке — 2300 Вт

Теплопроизводительность (с топливником для антрацита):

  • при однократной топке — 1600 Вт
  • при двукратной топке — 2500 Вт

Расход материалов:

  • кирпич керамический — 210 шт.
  • кирпич шамотный — 76 шт.

Применительно к отопительным печам ситуация выглядит следующей: стоит различать топливник (место где происходят процессы горения с образованием тепла) и теплообменник (места, в которых происходит отъем тепла от нагретых газов).

Топливник, как правило, делается из шамотного кирпича (в моей модели это кирпич белого цвета), а теплообменник (или система каналов, массив печи, запасающих тепло) — из красного кирпича. Необходимость применения шамотного кирпича вызвана высокими температурами, образующимися при горении.

Под разные виды топлива требуется топливник разных размеров, формы и конструкции. И разная подача воздуха. В случае сжигания каменного и бурого угля, торфа требует топливник поменьше и обязательно наличие поддувала — подача воздуха снизу, через колосники.

Я проектировал печь под дровяное отопление, поэтому взял размеры топливника побольше и выбрал подовый тип сжигания дров. В нашей местности бытовые печи углем и торфом не топят (их попросту нет в наличии) — используют исключительно дрова.

Читайте так же:
Размеры кирпича поризованного м 150

Сама кладка очень проста. Если не использовать связывающий раствор, а просто набирать конструктив печи по рядам, конечно. Кирпичик к кирпичику, кирпичик к кирпичику… Мы ведь делаем модель, а не реальный образец, верно? Значит о расшивке швов можно не беспокоиться. К тому же, возможно в будущем захочется обжечь эти кирпичи или использовать их в другом проекте.

Кстати, печники говорят, что правильно спроектированная печь не требует раствора для того, чтобы все её элементы держались вместе, единой монолитной конструкцией. Т.е. заделка швов нужна лишь для обеспечения герметичности и защиты людей от поступления продуктов сгорания в жилое помещение.

Внизу печи я сделал шанцы — сообщающиеся с помещением небольшие тепловоздушные каналы в подтопочной части, через которые циркулирует воздух обогреваемого помещения. Шанцы повышают теплоотдачу печи и устраняют перегрев пола, на котором установлена печь.

Фурнитура

Изначально я хотел фрезеровать топочную и прочистную дверцу из дюралюминия, а вьюшечные задвижки вырезать из жести. Потом передумал и быстро собрал и склеил эти детали из картона. Попасть в размеры и подогнать внешний вид по этой технологии намного проще и быстрее. Покрываем все глянцевой краской из баллончика, ждем высыхания — получаем нужные нам изделия.

Колосниковая или подовая печь?

Изначально, в давние времена, все печи строились подовыми. В процессе эволюции человек усовершенствовал печь добавив в неё колосник (для сжигания разного вида топлива). По поводу того, какую печь строить — колосниковую или подовую ведутся жаркие дискуссии.

В колосниковых топках дрова укладываются на колосник (колосниковую решётку). Колосник, соответственно, служит дном топки. Через колосник подаётся первичный воздух для горения на топливо.

В подовой печи дрова укладываются на под. Подом называют глухой пол топливника. В подовой топке первичный воздух подаётся через дверцу топливника.

Я открыл ряд преимуществ именно подовой топки (по сравнению с колосниковой, при использовании дров в качестве топлива):

  • из печи исчезает холодное ядро (воздуховод под колосником). Весь массив печи прогревается более равномерно
  • дрова сгорают почти полностью, выше КПД, больше тепла получаем
  • образуется меньше сажи и золы
  • низ печи нагревается не только пламенем но и тлеющими углями
  • обеспечивается низкий уровень конденсата в дымоходе, не течет деготь. Нет поступления в трубу несгоревших частиц топлива.
  • горение в этом случае происходит сверху вниз, топливо сгорает медленнее, равномернее, т.к. горит только верхний слой, а не вся масса (как при колосниковом горении)

Проектирование в 3D

Перед началом работ я сделал полную модель печи в программе трехмерного моделирования. Я пользуюсь FreeCAD (но подойдет любая другая, конечно). Это дало возможность увидеть предстоящий «объем работ», изучить нюансы кладки, представить трудоемкость отдельных операций и визуализировать желаемый результат. И, конечно, сам процесс 3Д проектирования мне очень понравился сам по себе.

По срокам: на создание модели печи ушло четыре-пять вечеров (по полтора-два часа работы в среднем). И это с учетом отработки технологии виртуальной кладки. Во второй раз, думаю, я справился быстрее. К сравнению, на саму реальную работу я потратил раз в десять больше времени. Налицо преимущества трехмерного моделирования и проектирования.

Если нет возможности воплощать задумку вживую — можно сделать её виртуально. Мозгу все равно, работать ему с образом или его реальным воплощением. Удовольствие (эндорфины) мы получаем почти то же самое.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector