Bsm818.ru

БСМ 818
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента подготовки оборудования

Производство цемента

Открытие завода по производству цемента в России всегда было хорошей идеей для организации собственного предприятия. Строительство считается рентабельной и доходной отраслью, а строительные материалы – это всегда очень ходовой товар. Цемент занимает среди них центральное место, являясь основным материалом для возведения сооружений и отделки помещений.

Виды сухих смесей и их применение

Сухими строительными смесями называются порошкообразные материалы, изготовленные в заводских условиях из вяжущих веществ и наполнителей. Они просты в применении: их достаточно просто развести водой. Такой материал существенно упрощает строительно-ремонтные работы. На рынке представлены смеси разного состава (то есть с разными характеристиками) и даже разных цветов. Это положительно сказывается на интересе покупателей к продукции.

Существует несколько критериев классификации строительных смесей. Рассмотрим самые популярные:

  1. По основному назначению: конструкционные (для возведения капитальных строений) и специальные (жаростойкие, декоративные).
  2. По плотности: тяжёлые (свыше 2 тысяч кг/м3) и лёгкие (менее 2 тысяч кг/м3).
  3. По вяжущему веществу: цементные, шлаковые, гипсовые, известковые, полимерные, на жидком стекле.
  4. По структуре: с крупными и средними порами, ячеистые, непористые.
  5. По использованному наполнителю: плотные, пористые, специальные.

Все сухие смеси вне зависимости от вида отличает ряд положительных характеристик:

  • высокая скорость застывания вместе с возможностью её уменьшить;
  • морозостойкость;
  • влагоустойчивость;
  • высокая прочность на сжатие или излом;
  • экономный расход;
  • многообразие цветов и оттенков.

Основная сфера применения сухих смесей — строительные и ремонтные работы. Растворы используются как для внутренней отделки помещений, так и для отделки фасадов зданий. Их используют для грунтования, шпаклёвки, отделки, фиксации элементов декора, выравнивания поверхностей, замазки трещин, работ по шумоизоляции и гидроизоляции, фиксации искусственного и натурального камня, плитки, ремонта железобетонной и каменной кладки.

Техпроцесс производства цемента

Современная технология производства цемента — наиболее распространенного строительного материала — включает две ступени: получение клинкера и его помол до порошкообразного состояния.

Читайте так же:
Очистка алюминия от цемента

Для получения клинкера существуют три технологии. Их отличие состоит в способе подготовки сырьевого материала перед обжигом:

  • мокрый (для материалов с повышенной влажностью и нестабильным химическим составом)
  • сухой
  • комбинированный

Применение «мокрого» способа целесообразно при изготовлении цемента из мела, с добавками глины и железосодержащих шлаков. Исходные компоненты после измельчения, дозирования и смешивания попадают в мельницу мокрого помола, отсюда и название, а затем, после шламбассейна, влажная шихта подается в клинкерную печь.

Это огромный цилиндр до 200м длиной. После обжига на выходе получают шарики-клинкеры. Они проходят первичное охлаждение и подаются на склад клинкера, где в естественных условиях протекают физико-химические процессы, способствующие улучшению качества при одновременной стабилизации свойств готового продукта.

«Выдержка» длится 3-4 недели. «Созревший» клинкер смешивают с добавками и для окончательного помола подают в шаровую мельницу. Дальше — хранение в силосах и отправка потребителю.

При сухом способе технология производства цемента предусматривает сушку сырья, смешивание с дополнительными компонентами, измельчение и подачу в обжиговую печь сухого порошка. Применяют эту технологию там, где исходное сырье имеет более ровный химический состав и невысокую влажность.

Безусловным достоинством такого производства является экономичность: расход тепловой энергии на производство одного килограмма продукции здесь ниже, по сравнению с мокрым способом, почти в 2 раза.

Иногда применяемое сырье в исходном состоянии имеет повышенную влажность, поэтому его перерабатывают в шлам, затем обезвоживают, и подают на обжиг. Этот способ получил название комбинированной технологии.

Основные расходы

Оборудование для производства цемента (цена)

Основной статьёй расхода данного бизнеса является дорогостоящее оборудование. Для того, чтобы заняться производством цемента, в любом случае понадобятся:

  • дробильные машины, стоимостью порядка 400 тыс. рублей за единицу;
  • печи для обжига, ценой около 300 тысяч рублей за штуку;
  • дорогостоящий агрегат – трубная мельница, цена которой составляет порядка 5 млн рублей.
Читайте так же:
Цемент песок вода пропорции для отмостки

Необходимо также закупить оборудование для фасовки цемента и его отгрузки.

Помещение под производство цемента

Не менее важным пунктом является и здание завода, которое нужно арендовать или построить самостоятельно. При этом следует учесть, что потолки в нём должны иметь высоту от 4 метров.

Внутренняя площадь небольшого завода обычно составляет около 500 кв. метров, а окружающая территория – несколько тысяч кв. метров.

Прочие обязательные расходы

Зарплата персонала, закупка сырья, а также оплата коммунальных услуг вместе составляют не менее важный пункт расходов. Общая сумма расходов на небольшой цементный завод составляет около 20 миллионов рублей.

Микробетон — трехфазный композит из алюмосиликатного заполнителя с размером частиц 200 микрон, тонкодисперного силикатного наполнителя ,волокнистого наполнителя ,контактного вяжущего гидратационного, или дегидратационного типа и активных химических добавок

Комплекс позволяет перейти на новый более качественный уровень проектирования бетонов, активно формировать необходимую структуру цементного камня выходить на серийное производство бетонных смесей повышенных марок от М600 до М1200 и более.

Создание цементного камня с пониженным количеством вяжущего ,обладающего прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, коррозионной стойкостью в несколько раз большей, чем обычный ,

Комплекс можно применять в технологических линиях производства как подвижных самоуплотняющихся так и жестких бетонных смесей для изготовления ЖБИ и конструкций, дорожного строительства, линиях производства пенобетона ,и линиях производства объемно армированных тонкостенных изделий

Как известно, прочность, морозостойкость водонепроницаемость, коррозионная стойкость бетона определяется в основном прочностью, морозостойкостью и водонепроницаемостью, коррозионной стойкостью бетонного камня, так соответствующие параметры щебня и песка изначально минимум на порядок выше. При приближении этих параметров цементного камня к параметрам заполнителя. произойдет качественный скачок в производстве бетона.

Ввиду этого, основная проблема качественного улучшения бетона решается улучшением параметров цементного камня в первую очередь снижением его пористости структурной прочности.

Читайте так же:
Средство для очистки стекла от цемента

Результаты экспериментов доказывают ,что это вполне достижимо.

Для этого достаточно перейти от двух компонентного состава (цемент и вода) микроструктуры цементного камня к много компонентной ( трех и более) К тому же такая схема позволяет снизить количество потребляемого цемента при неизменной или даже повышенной прочности бетона.

Вместе с экономией цемента ,решается проблема использования тонкодисперсных отходов производства, например пыли циклонов, зол ТЭЦ ,алюмосиликатных шламов и появляется возможность широкого использования малоценных песков с низким модулем крупности ( 1 и менее)

В комплексе «Микробетон» реализуется ( при необходимости ) изготовление микробетона из 6 компонентов + при необходимости армирующие микроволокна

  • Заполнитель алюмосиликатного состава размером частиц: 300-100 мк
  • Тонкодисперсный заполнитель алюмосиликатного состава: 10-50 мк
  • Цемент гидратационного типа твердения: 1-10 мк
  • Активный кремнезем: 1-10 мк
  • Укоритель твердения, кристаллизатор: менее 1 мк
  • Вода с химическими добавкми
  • Микроволокна из стекла, целлюлозы, углерода и т.д

Оборудование комплекса устанавливается на ровной площадке отдельно или в составе БСУ

Перед началом эксплуатации комплекс соединяется с накопительными емкостями с цементом, раствором ПАВ, золой (песком) и водопроводом.

Дозирование всех компонентов осуществляется оборудованием комплекса

Измельчение исходных материалов осуществляется оборудованием комплекса

Последовательное смешение всех компонентов по необходимому режиму осуществляется оборудованием комплекса.

Готовая бетонная смесь подается на высоту до 5 м насосом( для подвижных смесей, или шнековым питателем (для жестких смесей)

Режим работы непрерывный .Простой более 30 мин недопустим. После завершения работы производится обязательная промывка всех рабочих устройств водой и очистка от материала..

Производительность оборудования до 8 тонн в час по загружаемому цементу

С учетом 50 % экономии такое количество соответствует около 15 т обычного цемента

Изготовление кирпича на небольшом производстве

Изготовление гиперпрессованного кирпича можно организовать на небольшом производстве, используя гиперпресс и стандартный набор оборудования. Процесс изготовления автоматизирован в меньшей степени, оборудование используется менее производительное и эффективное, и более дешевое. Инвестиции в производство на порядок ниже, чем в крупное предприятие, расходы окупаются быстрее.

Читайте так же:
Сколько требуется цемента для одного куба бетона

Оборудование и цены на него

Для мини-производства необходимо такое оборудование:

  • грохот для сортировки наполнителей;
  • бункеры, приемные и расходные;
  • промышленный бетоносмеситель принудительного типа;

  • формовочное оборудование;

  • шнековые и ленточные конвейеры.

Для небольшого предприятия достаточно производственной линии типа «Стандарт», серии «МАСТЕК-Конвейер». Ее стоимость 2 млн рублей. В комплект входят одновальный бетоносмеситель (менее производительный, чем двухвальный), вибропресс, ленточный конвейер, скиповый подъемник, матрица. Производительность – 80 поддонов за 1 час. Линия «МАСТЕК-Лидер-550» стоит 2 млн 430 тыс. руб. В стоимость технологических комплексов входит монтаж и настройка узлов, обучение операторов.

В производстве используются 2 вида гиперпрессов, осуществляющих одностороннюю формовку (АВ6430, УФ-1, TITAN S) и двухстороннюю (УФ-2, TITAN D, ПАК-170.2, стоимостью свыше 1 млн. руб.). В первом случае кирпич получается менее крепкий и начинает разрушаться со стороны, противоположной той, на которую оказывалось давление.

Другое оборудование: дробилка для твердых пород стоит от $1 500, грохот – $2-6 тыс., бетоносмеситель – от $1 000, компрессор — $300, самый простой вибропресс производительностью 100 шт. кирпича в час – от 250 тыс. руб.

Технология производства

Этапы производства ГПК осуществляются в следующем порядке:

  1. Подготовленное сырье загружается в ковш скипового подъемника, который подает его в бетоносмеситель, расположенный над ленточным конвейером. Туда же шлангом подается вода, необходимое количество которой отмеряет оператор по водомеру. Управление процессом происходит в ручном режиме.

  1. Готовая смесь подается в бункер прессовочного станка через ручной затвор. По мере ее использования из смесителя подается новая порция.

  1. В специальное отделение прессующего агрегата загружаются поддоны, которые поступают в зону формования кирпича автоматически. Прессование и выгрузка блоков происходит без участия рабочих. Рабочий цикл длится до 30 секунд.

  1. Заполненные поддоны по транспортеру поступают в стеллаж, который затем перемещается на склад.
Читайте так же:
Как очистить асфальт от цемента

Готовые изделия выдерживаются положенное время, затем перекладываются на транспортировочные поддоны.

Сколько стоит открытие производства

Чтобы открыть мини-производство, нужно сделать инвестиции в размере почти 3 млн рублей. В эту сумму входит стоимость приобретения оборудования с доставкой, подготовка помещения площадью не менее 400 м 2 , приобретение сырья на месяц работы завода.

Окупаемость производства произойдет через 10-12 месяцев, при полной загрузке производственной линии.

Вывод

Пенобетон новейшей технологии (без автоклавного и без парового циклов) улучшил свои качества:

  • отличные тепло- и шумозащитные свойства;
  • усиление противопожарной устойчивости;
  • долговечность;
  • его экологическую чистоту подтверждает сертификат Минздрава России;
  • очень экономичен: 1 м3 в 2,5 раза дешевле керамзитобетона и кирпича.

Сейчас есть 3 ценные технологии производства ячеистого бетона.

  1. Классическая: в раствор из цемента и песка добавляем пену из пеногенератора. Органические пенообразователи -гидролизаты протеинов – усиливают прочность пеноблоков.
  2. Сухая минерализация: в пенобетонную смесь пеногенератор подает низкократную пену с особыми порами, у которых гладкие стенки.
  3. Баротехнология: пеномасса образуется под давлением. В баросмеситель заливаем воду и все прочие компоненты, в том числе и пенообразователь. А компрессор нагнетает воздух, создавая давление. Синтетический пенообразователь улучшает качество блоков.
  • подготовка форм – сборка и смазка;
  • приготовление смеси — дозировка, перемешивание и заливка;

Видео в этой статье обеспечит вас дополнительной информацией по данной теме.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector