Bsm818.ru

БСМ 818
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ремонт авто сварка шпаклевка

Вытягивание вмятины на кузове автомобиля

Очень часто после даже несерьезных ДТП требуется выравнивать некоторые части автомобиля, что влечет за собой еще и перекраску элемента. Подготовка к покраске авто является достаточно непростой задачей, поэтому отнестись к ней стоит со всей серьезностью.

Чтобы более детально рассмотреть весь процесс ремонта, требуется описать конкретный пример мелкого ремонта. На двери автомобиля образовалась небольшая вмятина в результате его заноса в снежную погоду и удара об ледяной сугроб на обочине.

Вмятина на двери авто

Было принято решение выпрямлять вмятину, а не покупать новую дверь, так как стоила она больших средств. А так как автомобиль уже имел повреждения кузова, то было принято решение покрасить его целиком. Стоит заметить, что ремонт кузова автомобиля включает в себя и сварочные работы. Поэтому сначала нужно начать с осмотра авто на предмет сильно поврежденных ржавчиной деталей, например порогов, стоек и других элементов.

Меры предосторожности перед сваркой

Работа с аппаратом сопряжена с некоторыми рисками, поэтому мастер должен соблюдать следующие правила:

  1. Сварку выполняют в боксах с ширмами, защищающими глаза от светового излучения. Минимальная высота экрана – 150 см.
  2. При работе в гараже к устранению дефектов кузова приступают после проветривания, включения принудительной вытяжки.
  3. При сварке в помещениях с повышенной влажностью от поражения током мастера защитят резиновый костюм и коврик. При работе в положении лежа или сидя подкладывают войлок.
  4. Перед началом сварки осматривают кабель и другие важные компоненты аппарата. Для работы применяют только качественное оборудование и расходные материалы.
  5. При сварке кузова предварительно сбрасывают массу аккумулятора, что исключает случайное возгорание. При ремонте деталей, расположенных вблизи бензобака, последний демонтируют.
  6. Передвигать полуавтомат можно только в выключенном состоянии. Во время перерыва оборудование размещают на диэлектрической подставке.

Методы решения проблемы

Вариантов решения проблемы – три. Первый из них, своевременно проводить антикоррозийную обработку кузова.

Другим из методов избавиться от ржавчины на кузове является замена всей несущей части. Вот только все это обойдется в немалые деньги. Ведь придется не только приобретать кузов, но еще затем и решать проблемы с госорганами, поскольку документально после замены несущей части получаем, по сути, новый автомобиль. В общем, такой вариант подходит далеко не всем.

Третий способ решения проблем с появившейся ржавчиной – вырезать поврежденные коррозией участки и затем заделать все при помощи сварочного аппарата.

Этот вариант считается достаточно распространенным из-за сравнительной дешевизны, и при правильном подходе следы восстановления кузова не заметны. При этом никаких проблем с органами не возникнет, поскольку у машины кузов будет «родным».

Читайте так же:
Список инструмента для шпаклевки стен

Положительным моментом проведения восстановительных работ кузова при помощи сварки является возможность выполнения в гаражных условиях, поскольку для этого требуется не так уж и много оборудования, а научиться управляться сварочным аппаратом можно за пару часов на подручных материалах.

Основная проблема в сварке кузова своими руками заключается в том, что толщина металла разных составляющих несущей части отличается и варьируется от 0,7 до 3 мм.

К тому же иногда приходится сварить между собой разные по толщине металлические элементы. При неправильной настройке сварочного аппарата, металл запросто можно прожечь, то есть все работы, по сути, будут насмарку.

Заделка точечных дыр

При диагностике автомобиля, если на пороге наблюдается точечная дыра от коррозии, в 80 % случаев приходится не только заделывать отверстие, но и менять усилитель. Полноценный осмотр покажет большие участки ржавого металла под слоем ЛКП. Если точечная дыра произошла от механического повреждения, то она не связана с естественным износом металла, поэтому заделка небольших отверстий проводится с использованием шпатлевки либо пайки.

Пайка проводится по тому же алгоритму, как и заделывание дыры листом металла, единственным исключениям остается небольшой размер заплаты.

Использование пайки

Если небольшие отверстия в пороге или днище авто заделываются пайкой, то в этом помогут простые советы:

  1. Для прогрева металла, толщиной более 0,5 мм бытовые паяльники малопригодны. Лучше использовать портативную газовую горелку, которая имеет небольшой баллон от 400 до 700 мл. Работы будут проходить быстрее.
  2. Для пайки порогов необходим припой и флюс. Для припоя используют состав со свинцом или оловом, флюс можно заменить кислотой электролитной.

Мастера рекомендуют вообще не использовать пайку для кузовных работ. Главная причина состоит в том, что припой, олово или свинец имеют намного меньший электропотенциал, чем железо, в процессе их контакта возникает электрохимическая коррозия, которая в дальнейшем может привести к возникновению полноценной ржавчины в местах стыка.

Второй недостаток пайки — это огневые работы, которые проводятся в безопасном месте и максимально осторожно.

Сварка углекислотным полуавтоматом

Углекислотный полуавтомат считается одним из наиболее доступных и универсальных сварных инструментов для работы с металлом, толщиной 0,8-6 мм.

Он позволяет создавать термоустойчивые соединения наилучшего качества и применяется с целью выполнения таких работ:

  • переварка порогов, лонжеронов;
  • заплатка дыр;
  • устранение вмятин.

На заметку! Углекислотный полуавтомат или сварка инвертором отлично подойдут для ремонтных работ с недорогими авто или машинами низкой долговечности.

Такая сварка работает по следующему принципу: двуокись углерода подается под давлением в зону выполнения сварных операций, что приводит к вытеснению воздушной смеси и обеспечивают металлу защиту от окисления. Кромки из металла плавятся, поэтому детали прочно скрепляются в единое целое.

Читайте так же:
Силиконовая шпаклевка для дерева

Огромное преимущество углекислотного автомата заключается в том, что им можно варить абсолютно любой метал, но для этого в отдельных случаях может потребоваться замена двуокиси углерода на аргон. Поэтому агрегат подходит не только для ремонта рамы кузова, но и иных деталей грузовых и легковых авто.

Схема точечной сварки элементов кузова авто.

К примеру, применяется полуавтоматическая сварка для глушителя из тонкого металла. Чтобы обеспечить шву прочность важно наносить стежки длиной 2 см с шагом в 5 см. Такой сварочный аппарат выбирают для ремонта двигателя, но в сочетании с аргоном.

Для начала готовят подлежащие сварке участки авто: их полностью очищают от краски, ржавчины, загрязнения и пыли. После этого готовят само сварочное оборудование, проверяя нагрузочную способность сети.

Агрегат заряжают проволокой, сняв газовое сопло сварочной горелки, отвинтив ключом ее наконечник из меди, отведя прижимной ролик с проволокой и выставив актуальную полярность.

При наличии флюсовой проволоки на зажим нужно установить плюс, а на горелке ‒ минус. Если же применяется обычная проволока, то ‒ наоборот.

Далее конец электрода следует завести на 10-20 см в подающий канал и подвести прижимной ролик для предотвращения его осыпания, чтобы он попал в ложбинку ведущего ролика.

Оборудование включают в сеть и нажимают клавишу для подачи газа, сварной проволоки, тока. На самой проволоке важно одеть, а после закрутить наконечник из меди и установить газовое сопло.

Особенности ремонта оцинкованных кузовов автомобилей

Многие иномарки, выпущенные начиная с середины 1990-х, имеют оцинкованные кузова, коррозионная стойкость которых достаточно высока. Тем не менее, пострадав вследствие дорожно-транспортных происшествий, они подвергаются рихтовке, сварке и т. д. При этом слой цинка на поверхности металла в месте ремонта очень часто разрушается (при сварке – выгорает), соответственно, в дальнейшем кузов оказывается неравномерно защищенным от коррозии. При использовании обычной технологии ремонта это может стать причиной появления очагов коррозии, которые способны не только ускорить необходимость ремонта и окраски кузова, но и заметно сократить срок его службы.

Как избежать проблем

Предупредить появление коррозии после ремонта кузова можно за счет уменьшения зоны разрушения цинкового слоя, а также используя:

метод сварки-пайки;
покрасочные технологии, при которых на металле образуется защитная оксидная пленка;
лакокрасочные материалы, обогащенные цинком («холодное» цинкование).

Остановимся на некоторых особенностях каждого способа.

Подробности

Для уменьшения площади сварочного участка детали соединяют не сплошным швом, а в нескольких точках.

Читайте так же:
Сколько сохнет шпаклевка для машины

При сварке-пайке соединение деталей происходит при относительно низкой температуре, когда расплавляется только присадочный материал, а основной материал (сталь) не плавится. Такая «сварка» производится в среде защитного газа аргона, а в качестве припоев используют медно-кремниевые и алюминиево-бронзовые присадочные проволоки с температурой плавления 950 – 1080°С.

В условиях автосервиса ремонтируемые детали авто свариваются обычной углекислотной сваркой (полуавтоматом), а зачищенные сварные швы обрабатывают специальным «кислотным» праймером, под воздействием которого на металле образуется защитная оксидная пленка. После высыхания праймера (15 – 20 минут) поверхность выравнивают шпаклевкой, сушат и шлифуют.

Для усиления адгезии (прилипания) следующего слоя краски на подготовленный участок наносят изолирующий грунт-наполнитель. После его высыхания ремонтируемый участок красится по обычной технологии.

Стоимость такой обработки сопоставима со стоимостью ремонта с применением обычных покрасочных материалов: одно «место» обойдется в сумму около $100, багажник – $120, крыша – $150.

В некоторых случаях сварные участки стальных деталей (в том числе и ранее оцинкованных) защищают от коррозии «холодным» цинкованием – окраской поверхности специальным составом, содержащим пудру (размер частиц 12 – 15 микрон) чистого (99,95%) цинка в растворе жидкого полимера.

Полимеризовавшийся слой таких препаратов (например, красок Zinga бельгийской фирмы Zingametall BVBA) содержит 96% цинка и сохраняет электропроводящие свойства, чем обеспечивается катодная защита металла от коррозии. После нанесения краски верхние частицы цинка, окисляясь, превращаются в соли цинка, которые вместе с полимером образуют на поверхности пленку толщиной 40 – 60 микрон. Она дополнительно предохраняет металл от контакта с воздухом и влагой.

Такое покрытие защищает металл от коррозии в течение длительного времени (15 – 25 лет) и выдерживает эксплуатацию при температурах от – 60 до +150°С. Обработанные цинкосодержащими препаратами участки кузова могут окрашиваться по обычной технологии, а днища – покрываться защитными мастиками.

В условиях СТО иногда применяют упрощенный метод оцинковки электроосаждением – гальванический. При этом цинк, находящийся в растворе, наносится на поверхность стали под воздействием электротока.

Громоздкую электролитическую ванну, используемую в промышленных условиях, в этом случае заменяет обычная малярная кисть, смоченная в электролите, в котором содержится соль цинка. На щетину в основании кисти наматывается бандаж из нескольких витков одножильного медного провода (диаметром 0,5-0,8 мм, без изоляции), который подсоединяется к плюсу источника постоянного тока с напряжением 12 – 24 В, рассчитанного на ток не менее 1-2 А (например, к автомобильному аккумулятору). Зачищенный и обезжиренный ремонтируемый участок металла соединяют с отрицательным полюсом источника.

Кистью, смоченной в заранее приготовленном электролите, температура которого составляет 50 – 70°С, плавно водят по детали. При этом на поверхности металла будет осаждаться металлический цинк. Для получения защитного слоя толщиной 10 – 15 мкм необходимо «пройтись» по покрываемой поверхности не менее 30 – 40 раз, периодически освежая электролит на кисти. После окончания работ место ремонта надо хорошо промыть водой, отполировать мокрой мягкой ветошью и желательно оперативно высушить.

Читайте так же:
Ремонт машины шпаклевка покраска

Владимир Корницкий
Фото Владислава Бойко

Редакция благодарит СТО «ГДТ», компанию ООО «Энергия Роста» и СТО «Автотехник» за помощь в подготовке материала

Виды и особенности сварочных аппаратов

Выбор сварочной технологии зависит не столько от аппарата и расходных материалов, сколько от места повреждения. Разберёмся подробнее.

Сварка полуавтоматом

Подавляющее большинство автовладельцев и сотрудников автосервисов предпочитают использовать именно полуавтоматы. Главная причина их популярности — удобство. Полуавтоматом можно варить даже самые мелкие повреждения, расположенные в самых неудобных местах автомобильного кузова.

Технически эта технология почти не отличается от традиционной сварки: полуавтомату тоже требуется преобразователь тока. Разница лишь в расходных материалах. Для этого типа сварки нужны не электроды, а специальная проволока с медным покрытием, диаметр которой может варьироваться от 0.3 до 3 мм. А ещё полуавтомату для работы необходим углекислый газ.

Медь на проволоке обеспечивает надёжный электрический контакт и работает в качестве сварочного флюса. А углекислый газ, непрерывно подаваемый на сварочную дугу, не позволяет кислороду из воздуха вступать в реакцию со свариваемым металлом. У полуавтомата есть три важных достоинства:

  • скорость подачи проволоки в полуавтомате можно регулировать;
  • швы, выполненные полуавтоматом, аккуратные и очень тонкие;
  • использовать полуавтомат можно и без углекислого газа, но в этом случае придётся использовать особую сварочную проволоку, внутри которой содержится флюс.

Есть в полуавтоматическом методе и минусы:

  • найти в продаже вышеуказанные электроды с флюсом не так-то просто, да и стоят они как минимум вдвое дороже обычных;
  • при использовании углекислого газа мало раздобыть сам баллон. Ещё потребуется редуктор для снижения давления, который надо будет очень точно настроить, в противном случае о качественных швах можно забыть.

Как варят инвертором

Если коротко, инвертор — это всё тот же сварочный аппарат, только частота преобразования тока в нём не 50 Гц, а 30–50 кГц. Благодаря повышенной частоте инвертор имеет несколько достоинств:

  • размеры инверторного сварочного аппарата очень компактны;
  • инверторы нечувствительны к пониженному напряжению сети;
  • у инверторов нет никаких проблем с разжиганием сварочной дуги;
  • пользоваться инвертором может даже сварщик-новичок.

Разумеется, есть и минусы:

  • в процессе сварки используются толстые электроды диаметром 3–5 мм, а не проволока;
  • при инверторной сварке края свариваемого металла очень сильно нагреваются, что может стать причиной термической деформации;
  • шов всегда получается толще, чем при сварке полуавтоматом.
Читайте так же:
Ремонт порога авто шпаклевкой

Так какой же метод выбрать?

Общая рекомендация проста: если планируется варить участок кузова, находящийся на виду, а автовладелец при этом не стеснён в средствах и имеет определённый опыт работы со сварочным аппаратом, то полуавтомат — оптимальный вариант. А если повреждения со стороны не видны (к примеру, пострадало днище) и владелец машины слабо разбирается в сварке, то лучше варить инвертором. Даже если новичок допустит ошибку, её цена не будет высока.

Особенности сварки кузова автомобиля электродом

Ручная дуговая сварка позволяет сварить тонкослойный металл, но для получения аккуратного шва требуется не только сварочный аппарат для кузовных работ, но и опыт. При отсутствии опыта самостоятельно со сварочным аппаратом можно только залатать проржавевшие насквозь участки коррозии на днище — для выполнения таких операций можно брать любые материалы, главное, чтобы они удовлетворяли требованиям к толщине и надежности. Остальное стоит доверить профессионалам. Данный вариант соединения металлических деталей является самым старым и надежным и при этом наиболее универсальным. Более того, такой вариант можно использовать для любого пространственного расположения сварного шва даже в местах с ограниченным доступом. А широкий выбор выпускаемых марок электродов дает возможность сваривать самые различные стали — как углеродистые обычного качества, так и качественные стали с различным содержанием легирующих элементов. В этом случае качество шва напрямую зависит от квалификации сварщика, и в целом производительность по сравнению с другими сварочными технологиями ниже, но актуальность ручного сварочного аппарата с электродами не снижается благодаря простоте и транспортабельности такого оборудования.

По понятным причинам сварка кузова автомобиля своими руками дешевле, но не качественнее, тем более, если полуавтомат сварочный для кузовных работ оставляет желать лучшего. Решив выбрать аппарат для ремонта кузова, квалифицированный специалист учтет химсостав, толщину металла, место расположения свариваемых деталей, так что состояние порогов после сварки будет радовать автовладельца не один год. Действительно, если иметь в наличии высокопроизводительный сварочный аппарат для кузовных работ и грамотных специалистов в оборудованном помещении, то для ремонта кузова не потребуется много времени. Так что не стоит экономить на своем автомобиле и собственной безопасности — доверьте свое транспортное средство профессионалам, у которых есть все необходимое для кузовных автомобильных работ.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector