Bsm818.ru

БСМ 818
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шахтная печь для цемента

Шахтные печи для плавки алюминия

Если для предприятия по производству алюминиевых отливок – литых изделий и деталей из литейных алюминиевых сплавов стоят задачи повышенного качества металла, высокой скорости плавления и низкого удельного расхода энергии, то для него хорошим выбором является шахтная плавильная печь (рисунок 1).

Рисунок 1 – Наклоняемая шахтная печь фирмы StrikoWestofen GmbH [1]

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

Читайте так же:
Как сделать раствор цемента крепче

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

  • Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
  • Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
  • Намного меньше образуется пыли.
  • Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
  • Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

  1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
  2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Критерии выбора шахтных печей для плавки

Поиск оптимального оборудования основывается на эксплуатационных потребностях. Чаще всего агрегаты используются для нанесения на изделия из металла разнообразных покрытий, в этом случае будут оптимальными высокотемпературные модели с атмосферой защитных газов.

Читайте так же:
Устройство цементных стяжек с железнением

Шахтная печь СШЦМ-8.26/10

Для выплавки цветных металлов и обогащения руды подбирают агрегаты в зависимости от создаваемой ими температуры плавления. Размеры должны соответствовать планируемым объемам производства, здесь также важны габариты заготовок и деталей, которые предстоит отливать во время работы с печью.

Описание конструкции

Цементационная печь состоит из блока нагрева, шахтного типа, в который устанавливается газоплотный муфель. Герметичность рабочего пространства обеспечивается съемной крышкой, которая подвешивается на поворотной стойке. С печью поставляется шкаф управления, установка контроля и регулирования печных атмосфер, свеча, взрывной клапан и остальные периферийные устройства.

Нагрев электропечи производят нагреватели, которые, по согласованию, могут быть в форме спиралей или зигзагов, материал нагревателей фехраль или нихром. Спиральные нагреватели крепятся на корундовых изоляторах, которые отстоят от футеровки и не касаются теплоизоляции. Зигзагообразные нагреватели крепятся крючками непосредственно к футеровке. Для выравнивания температуры, нагреватели равномерно распределяются по высоте и коммутируются в независимые тепловые зоны.

Муфель цементационной печи изготавливается в форме вальцованного цилиндра, из стали не хуже 20Х23Н18 с герметично привариваемым дном. Сверху цилиндра имеется опорный и уплотняющий фланец. Внутрь муфеля устанавливается потокообразующий экран для циркуляции потока и решетка под садку в форме лучей, идущих из центра. Система из потокообразующего экрана и подставки образует циркуляционный канал.

Крышка печи предназначается для теплового и газового ограничения рабочего пространства. Крышка поднимается и опускается электроприводом, в поднятом положении отводится в сторону по шарнирным осям консольной рамы, освобождая загрузочный проем. Крышка состоит из несущего диска, на котором крепится металлический, заходящий в муфель, кожух и стойка с вентилятором. Несущий диск поджимает шнуровые уплотнения на фланцах муфеля. Кожух изготавливается в форме короба, который забивается волокнистой теплоизоляцией. Вентиляторная стойка, с выведенным вниз колесом, перемешивает газы в муфеле. Сквозь ось крышки, в зону нагрева, выводятся трубки подачи и отвода газов, контейнер для образцов свидетелей. Патрубок отвода газов соединяется со свечей.

Читайте так же:
Пропорции цемента при изготовлении бетона

Подача карбюризатора и окислителя, а также анализ печной атмосферы производится установкой подачи, контроля и регулирования печных атмосфер, типа ПКПА-Ж для случая жидкого карбюризатора или система ПКПА-Г под газообразный карбюризатор. Установка состоят из двух отдельных блоков. Блок дозирования исходных составляющих для формирования оптимальной цементационной среды и блок контроля концентрации некоторых компонентов атмосферы. Системой управляет логический контроллер с зашитыми функциями управления и обеспечения необходимых блокировок.

Описание газоприготовительных установок

Установка ПКПА-Г. Установка производит подачу углеводородного газа в качестве карбюризатора и воздуха в качестве окислителя оптимального соотношения. Формирование нужного углеродного потенциала производится посредством изменения объема расхода углеводородного газа или воздуха, в зависимости от рекомендуемой концентрации газа СО2 в для нужного углеродного потенциала. Производится дополнительный контроль концентрации кислорода. Науглероживающая атмосфера в муфеле постоянно обновляется, регулируется и поддерживается на оптимальном значении (

Установка ПКПА-Ж. Установка производит подачу углеводородных жидкостей, (керосин, триэтаноломин) в качестве карбюризатора, воды и воздуха в качестве окислителя оптимальных объемов. Формирование нужного углеродного потенциала производится посредством изменения объема расхода керосина или воды с воздухом, в зависимости от рекомендуемой концентрации газа СО2 в для нужного углеродного потенциала. Производится дополнительный контроль концентрации кислорода.

Применение установок ПКПА-Г или ПКПА-Ж для регулирования процессов науглероживания доводит концентрации газов в муфеле до оптимальных соотношений. Подразумевается увеличение газооборота в муфеле в 2 и более раз, без риска выпадения сажи, это приводит к ускорению процесса науглероживания с улучшением структуры слоя. Контроль и регулирование минимизирует брак по микроструктуре, в том числе цементитную сетку. Отсутствие сажеобразования увеличивает срок эксплуатации элементов печи, 4-5 раз.

Система управления печами цементации устанавливается шкафу управления. Установка ПКПА интегрируется с систему управления электропечью. В шкафу устанавливается прибор регулирования температуры, регистрации графика нагрева, марок «Термодат», цифровые индикаторы тока, тиристорные системы с функцией широтно-импульсной модуляции. Также на шкаф управления выведены кнопки управления печью, тумблера, лампочки индикации состояния и сигнализации. Система обеспечивает проведение необходимых технологических режимов, реализованы необходимые блокировки аварийных ситуаций.

Читайте так же:
Известняк ракушечник природный цемент

Все цементационные электропечи изготавливаются с температурой нагрева до 950°С. К обозначению оборудования может быть добавлена буква «Г» или «Ж», это будет обозначать комплектование электропечи установкой подачи газового карбюризатора (Г) или карбюризатора в жидком виде (Ж).

Основные технические характеристики цементационных электропечей

ОбозначениеРаб. размеры (d×h), мм.Габ.размеры(A×B×H), ммМощность, кВтМасса печи, кгСредн. произв-ть, кг/час
СШЦМ 4,5.6/9,5450×6001460×1510×2200451000120
СШЦМ 6.9/9,5600×9001600×1770×2350501240200
СШЦМ 6.12/9,5600×12001620×1700×2700751650250
СШЦМ 8.13/9,5800×13001900×1900×3000902350400
СШЦМ 8.18/9,5800×18001900×1900×35501123700600
СШЦМ 10.15/9,51000×15002200×3500×380015042001000
  • Габаритный размер указан без установки ПКПА.
  • Средняя производительность указана для глубины цементации 1 мм и температуры 920°C.

Шахтные электропечи занимают меньше площади цеха. Рабочее пространство выполнено в форме металлического муфеля что исключает взаимодействие атмосферы и нагревателей. Интенсивная циркуляция атмосферы печи выравнивает температуру и состав газа пo объёму садки. Электропечь футеруется, проходит заводские испытания, с проведением настроек на необходимые эксплуатационные показатели. Мы предлагаем широкий модельный ряд цемнтационных электропечей под различные задачи с оптимальным набором функций и возможностей, в том числе и не отраженных в данном разделе.

Наш опыт изготовления печей:

На собственной опытной базе для отработки технологии восстановительных плавок нами в течение 2007-2018 гг. изготовлено и опробовано уже 4 поколения печей, на которых отработаны технологии производства ферросилиция, ферросиликомарганца, ферромарганца, стали (чугуна), а также сложная технология одностадийной восстановительной плавки титаномагнетита, ильменита, с получением восстановленного железа и титанистого шлака высокой концентрации.

Последняя технология указывает на уникальные возможности вовлечения месторождений титаномагнетита в оборот, как для производства стали и сплавов, так и для формирования хорошей сырьевой отечественной базы для производства титана и его соединений.

Читайте так же:
Какие бывают фирмы цемента

Как правильно выбрать?

Печь шахтного типа выбирается, исходя из нужд покупателя. Если печка требуется для нанесения покрытий на металлические изделия, то следует выбирать высокотемпературную печь с атмосферой защитных газов.

В случае, когда нужно обогащать руду и выплавлять цветные металлы, печь подбирается, исходя из температуры их плавления. Габариты подбираются по возможным объемам производства, а также по размерам, максимально предполагаемых к обработке в этом устройстве, деталей и заготовок.

Работа с огнеупорным цементом

Перед нанесением раствора тщательно подготавливают основание. С него удаляют пыль, грязь, оттирают масляные пятна с помощью обезжиривателя, избавляются от потеков и прочих элементов, способных снизить сцепление состава. Если основание достаточно чистое, проходятся по нему строительным пылесосом, в противном случае практикуют влажную уборку.

Приготовление жаростойкого раствора

Готовый раствор, который разведен согласно инструкции производителя, наносят на поверхность мастерком или шпателем. Технология выполнения кирпичной кладки является стандартной. При необходимости состав используют для заполнения трещин, швов, полостей и иных дефектов, для заливки в опалубку. После окончания работы важно сразу произвести очистку инструментов и оборудования, поскольку огнестойкий раствор очень быстро застывает. При покупке качественного состава проверенной марки, правильном разведении и применении готовые конструкции будут иметь большой эксплуатационный срок и высочайшую надежность.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector