Bsm818.ru

БСМ 818
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Ту известняк для цементного производства

Технические условия

Москва Стандартииформ 2020

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударствен’ ные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Институт стекла». Техническим комитетом по стан» дартизации ТК41 «Стекло»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 марта 2020 г. No 128-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 31вв> 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Соиращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 июня 2020 г. № 262-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 23671—2020 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2021 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 23671—79

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изме-нений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также е сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

© Стандартинформ. оформление. 2020

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ИЗВЕСТНЯК ДЛЯ СТЕКОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Limestone for glass industry. Specifications

Дата введения — 2021—03—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на кусковой и молотый известняк, предназначенный для стекольной промышленности.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 6613 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 14192 Маркировка грузов

ГОСТ 22552.7 Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Метод определения гранулометрического состава

ГОСТ 23672 Доломит для стекольной промышленности. Технические условия

ГОСТ 23673.0 Доломит для стекольной промышленности. Общие требования к методам анализа ГОСТ 23673.1 и магния

Доломит для стекольной промышленности. Методы определения оксидов кальция

Доломит для стекольной промышленности. Методы определения оксида железа Доломит для стекольной промышленности. Методы определения оксида алюминия Доломит для стекольной промышленности. Методы определения диоксида кремния

ГОСТ 23673.5 Доломит для стекольной промышленности. Метод определения влаги

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемых в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайгах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Читайте так же:
Мокрый цемент для отделки

Кусковой известняк в зависимости от химического состава подразделяют на марки ИК*54*0.1; ИК-53-0,2; ИК-51.0,3. ИМ-54-0.1. ИМ-53-0.1, ИМ-52-0,1.

Примечание — S обозначении марок буквы означают: И — известняк. К — кусковой. М — молотый: цифры — минимальную массовую долю оксида кагъция и предельно допустимую массовую долю оксида железа соответственно, в процентах.

4 Технические требования

4.1.1 Кусковой известняк по химическому составу должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. молотый — в таблице 2. Допускается по согласованию с потребителем устанавливать другие требования к химическому составу известняка.

Таблица 1 —Требования к химическому составу кускового известняка

Как отличить различные виды щебня

Визуально отличить различные виды заполнителей сможет не всякий специалист, а тем более обыватель. Для определения разницы между материалами надо знать их свойства. Основными характеристиками дробленого материала являются:

  • прочность на сжатие, по этому показателю обозначают марку щебня;
  • плотность, средняя величина составляет от 1,4 до 3 г/см3;
  • фракции, щебенку сортируют по размерам зерен после просеивания через сита с различными размерами ячеек;
  • лещадность, этот показатель определяет процент содержания в общей массе неликвидных зерен плоской и игольчатой формы; наиболее приемлемой для строительных работ считается кубовидная форма щебня;
  • морозостойкость – очень важный показатель, особенно в дорожном строительстве; указывает количество циклов замораживания и оттаивания;
  • по радиоактивности щебенку делят на два класса, первый пригоден для всяких работ, второй – только для дорог.

В чем разница доломитового и известнякового щебня? Доломитовая горная порода по своим прочностным характеристикам находится между известняками и гранитами. Поэтому и щебень из доломита прочнее известнякового, область его использования несколько шире. Если заполнители из известняка рекомендованы в основном для дорожного строительства, то доломитовые материалы применяются в производстве железобетонных изделий, а также в декоративных целях.

Проще всего найти отличия гранитного и известнякового щебня. Их можно различить даже по внешнему виду. Гранитный щебень имеет красноватый оттенок, а известняковый чаще всего белого, серого, желтого или бурого цвета с белесым налетом. Дробленый материал из гранитных пород относится к категории высокопрочных. Поэтому применяется для изготовления сборного и монолитного железобетона, в том числе предварительно напряженного. Наиболее востребованной является фракция 5-20 мм.

Щебень, получаемый измельчением и просеиванием крупного гравия или скальных камней, по прочности близок к гранитному. Как отличить гравийный щебень от известнякового? Если по внешним признакам, то среди общей массы гравийного материала могут встречаться округлые камешки гравий. Кроме того, он гораздо тверже и прочнее известнякового.

Большое распространение известняка делает возможной его добычу в различных регионах мира. В России большинство крупных месторождений приурочены к западной части страны. Карьеры по добыче этого камня есть в Ленинградской, Воронежской, Тульской, Белгородской, Архангельской и Вологодской областях. Добывают известняк также на Северном Кавказе, на Урале, в отдельных районах Сибири и в Московской области.

В Вологодской области добыча известняка осуществляется на карьерах, расположенных поблизости от комбината, на котором производится его переработка.

Читайте так же:
Как отмыть кровлю от цемента

Самыми известными из российских месторождений являются Швакинское и Савинское. Они находятся в Архангельской области. Добытый на них известняк отправляется на цементные заводы. Общие запасы этой породы на данных месторождениях превышают 100 тысяч тонн. Примерно половина от этого объёма будет задействована в последующей добыче.

Наиболее рентабельные месторождения расположены в центральных районах Европейской территории России. На Урале наибольшими запасами обладает Челябинская область, а в Сибири – Новосибирская, Кемеровская области и Красноярский край.

Активная разработка известняка для производства цемента ведётся в окрестностях Новороссийска.

Крупный современный карьер, на котором разрабатываются известняки Сокольско-Ситовского месторождения, расположился в двух километрах в северо-восточном направлении от Липецка.

На этом карьере ведётся добыча так называемых флюсовых известняков, около 15 процентов которых получают именно здесь. Это один из крупнейших разрезов в мире: его размеры составляют 1,5 на 0,5 км, глубина – 50 м. При современном уровне добычи запасов добываемого сырья будет достаточно для разработок в течение более 30 лет.

В странах СНГ также имеются крупные запасы этой породы. Крупнейшее в Европе месторождение расположено на территории Донецкой области у села Еленовка. Здесь добывается, в том числе, и доломит. Разработка месторождения производится на протяжении 150 лет.

Ту известняк для цементного производства

Публикуя статью Я. В. Смирнова, редакция надеется, что молодежь известковых и кирпичных — заводов проявит инициативу в практическом осуществлении его предложения и своим опытом получения цемента из местного сырья по упрощенной технологии поделится на страницах нашего журнала.

Иван Васильевич СМИРНОВ — один из старейших советских изобретателей в области промышленности строительных материалов. Особенно широкую известность он получил в связи с открытием им способа так называемого гидратационного твердения извести. За эту работу в 1949 году внеочередным постановлением ему была присуждена Сталинская премия первой степени. В настоящее время И. В. Смирнов работает в Научно-исследовательском институте новых строительных материалов Академии строительства и архитектуры СССР.

ВОЗНИКНОВЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ

Цемент — это «хлеб» строительной индустрии. Сейчас, пожалуй, нет ни одного мало-мальски крупного строительства, где не применялся бы этот вяжущий материал. Наиболее же широкое распространение он получил в связи с развитием индустриальных методов производства строительных работ из сборного железобетона.

Однако, несмотря на огромные достижения современной науки в области производства цемента и небывалое развитие цементной промышленности, нашим многочисленным стройкам все еще не хватает этого «хлеба». Особенно большой цементный голод ощущают стройки, ведущиеся в отдаленных и небольших населенных пунктах и в сельских местах. Объясняется это тем, что производством цемента до сих пор занимаются только крупные промышленные предприятия и что он все еще является строго фондируемым материалом.

В современной цементной промышленности, базирующейся на специальном сырье, принята весьма громоздкая технология, нуждающаяся в огромных заводах со сложным и дорогостоящим оборудованием. В качестве сырья для таких заводов обязательно нужны огромные залежи так называемых естественных карбонатных пород, то есть мергелей, мела и других, которые имеются далеко не во всех районах страны. Кроме того, для получения цементного клинкера из такого сырья нужны специальные обжигательные печи длиною до 185 м, огромные склады с вместительными хранилищами бункерного типа для хранения сырья и готовой продукции, сложное дробильно-размольное и другое оборудование. Все это исключает возможность повсеместного производства цемента и резкого увеличения его выработки для наиболее полного удовлетворения нужд многочисленных строек. А между тем имеются все возможности для того, чтобы производство цемента сделать поистине массовым и повсеместно доступным.

Читайте так же:
Снятие цементной стяжки расценка

ВСПОМНИМ ЗАБЫТОЕ

Еще в 1825 году наш соотечественник Егор Челиев взял патент на способ производства «мартеля», то есть цемента из гашеной извести и обыкновенной глины. Способ этот был основан на повторном обжиге извести в печах вместе с глиной, находящейся в брикетах. После спекания брикетов их дробили в ступах, а потом размалывали естественными каменными жерновами крепких пород в тонкий порошок, превращая таким образом брикеты в цемент.

Как видим, предложенная свыше ста тридцати лет тому назад Егором Челиевым технология изготовления цемента весьма проста и общедоступна. Но, к сожалению, она незаслуженно была забыта.

Спрашивается, почему?
Широко осуществленная Челиевым идея раздельного обжига извести и спекания клинкера не получила дальнейшего развития потому, что известь в этом случае применялась в гашеном виде. Это приводило к весьма медленному высыханию известково-глиняных брикетов в естественных условиях перед спеканием в клинкер. А также потому, что из-за отсутствия печной и дробильно-помольной техники клинкер толкли в специальных ступах с конными приводами.

Но сейчас совсем другое дело. Теперь, когда уже выявлены новые свойства негашеной извести и когда старая теория твердения ее уступила господство новой, так называемой «гидратационной теории», разработанной кандидатом технических наук Б. В. Осиным, появились новые возможности успешно возродить раздельную, легко доступную технологию производства цемента и осуществить ее на новой основе.

НАШИ ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Около 30 лет тому назад мною были открыты новые свойства извести, а именно — ее гидратационное твердение. Это заставило коренным образом пересмотреть существовавшее веками представление об этих свойствах. Оно уже получило научное обоснование в трудах советских ученых и заложило основу новой теории производства вяжущих и самих строительных материалов.

Эта теория, а также опыт Челиева убедили многих в том, что проблему создания упрощенной технологии производства цемента можно решить только при разделении основных процессов получения цементного клинкера на две части. Первая часть процесса — обжиг известняка с целью получения из него комовой извести, и вторая часть — скоростное спекание в малогабаритных и весьма простых по устройству спекательных аппаратах шихты, приготовленной из смеси глины и негашеной извести.

По этой упрощенной технологии производства цемента в шихту вводится не известняк, а негашеная известь, так называемая «известь-кипелка», которая смешивается с глиной в дробильно-размольных аппаратах. Причем шихта состоит в среднем из 55% извести и 45% (в пересчете на сухое вещество) глины.

Полученная таким путем смесь прессуется в брикеты, окаменение и обезвоживание которых происходит весьма быстро за счет гидратационного твердения негашеной извести и разогревания от развиваемой при этом теплоты. Затем брикеты, в зависимости от плавкости глины, спекаются при температуре 1000—1100°, после чего дробятся и размалываются в шаровых мельницах. Полученный в результате размола порошок и есть тот цемент, который с успехом может быть применен для целей массового жилищного и производственного строительства, так как прочность его составляет в среднем 100 кг/см2, то есть соответствует обычному цементу марки «100».

Читайте так же:
Химический состав цемента пц 500 д0

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА

Процесс производства цемента разделяется на две части: на термохимическую и механическую. К первой из них относится получение из исходных материалов — известняка и глины — цементного клинкера, а ко второй — дробление и помол этого клинкера.

Нет необходимости подробно описывать процесс обжига камня-известняка и получение из него комовой извести — он давно и хорошо всем известен. Дробление негашеной извести также может производиться на существующих известковых заводах и на том же оборудовании. Менее известным является упрощенный процесс получения цементного клинкера. Поэтому мы и остановимся на нем более подробно. Исходными компонентами для составления клинкерной шихты являются комовая известь-кипелка и обыкновенная глина, взятая прямо из карьера. Причем известь необходимо предварительно измельчить бегунами в крупку.

Затем дробленая известь-кипелка и разрыхленная карьерная глина естественной влажности через тарельчатые дозаторы поступает в сырьевую шаровую мельницу, где известь начинает гидратироваться, то есть гаситься. При этом она отнимает воду из глины, благодаря чему вся перемалываемая масса сильно разогревается за счет экзотермического процесса, происходящего при гидратации извести с водой. В мельнице происходит сложная термохимическая реакция, в результате которой смесь бурно кипит, причем образуется тонкодисперсная масса, которая и поступает в горячем виде в обычный шнековый пресс для брикетирования. В ходе технологического потока изготовления брикетов они затвердевают и даже высушиваются, что происходит благодаря наличию в смеси извести с глиной большого количества тепла. Полученные таким образом брикеты в затвердевшем и высушенном виде сразу же поступают в зону высоких температур — на спекательную решетку, в вагранку или в любую другую печь, где они спекаются, оплавляются или даже доводятся до расплава, в результате чего и образуется цементный клинкер.

Ввиду того что в полученных брикетах не содержится углекислоты, процесс спекания резко сокращается. Причем для этого не нужно длинных печей специальных и сложных конструкций. Весь процесс спекания шихты в цементный клинкер может осуществляться в малогабаритных печах, на агломерационных решетках, на установках для получения керамзита, а также в широко распространенных тоннельных, кольцевых, шахтных и других печах. Короче говоря, спекание клинкера можно осуществить в любой печи, даже в напольной, при расходе топлива, не превышающем установленных норм для известковой промышленности. При этом вес шихты на одну тонну цементного клинкера составляет всего лишь 1 120 кг.

Завершающая стадия получения цемента — помол полученного клинкера — также может осуществляться с помощью любых существующих агрегатов для измельчения. Принципиальная схема производства цемента по новой технологии показана на второй странице обложки, а схема физико-химического процесса превращения извести и глины в клинкерный цемент — на приведенном здесь рисунке.

Описанная технология производства цемента из местных материалов значительно расширяет возможность получения цемента марок «200» и «250» и делает доступным производство такого материала повсеместно, не прибегая к сооружению крупных индустриальных заводов. А что это значит для всемерного развития строительства — об этом говорить излишне!

Цены на оборудование и сырьё

Сразу следует отметить, что технологическая линия достаточно объёмная и занимает большое количество места. Она делится на несколько отделений. В подготовительное входит вибрационный питатель (12 000 рублей), дробилка (600 000-800 000), ленточный конвейер и винтовой, общая стоимость примерно 250 000 рублей. Помимо этого, важным элементов есть рукавный фильтр, обеспечивающий качество.

Читайте так же:
Цемент марки м500 пропорции

Его стоимость составляет порядка 500 тысяч. Еще в подготовительное отделение входит сортировочная машина ценой 800 000 рублей, а также дозатор и промежуточный бункер (200 000). Что касается обжигового отделения, то тут наиболее дорогостоящим оборудованием будет печь шахтная (порядка 800 000 рублей). Но следует отметить, что возможно производство извести во вращающихся печах, что немного дешевле.

Помимо этого, понадобится установить дымосос и газовую горелку, что итоге обойдётся в 100 000 рублей. Общая цена всего оборудования составит примерно 3 000 000 рублей, не учитывая технику для складского помещения, так как она может практически не использоваться за счёт ручного труда. Кстати, стоит отметить, что стоимость известняка составляет 250 руб/т.

Сферы применения

Пористые виды силикатных бетонов хорошо подходят для выполнения работ по теплоизоляции зданий и конструкций сельского, промышленного назначения. Также из силикатных бетонов делают стены, панели перекрытия, балки, лестничные блоки, колонны, плиты карнизов.

Важно! Они идеально подходят для создания конструкционных изделий большого размера, но не менее часто применяются для выпуска мелкоштучных предметов – блоков, панелей, облицовки.

Прочие сферы использования материала:

  • заполнение внутреннего пространства различных конструкций;
  • армирование силикатобетонных железнодорожных шпал;
  • обустройство подземных шахт, тоннелей, автотрасс;
  • производство фундаментальных блоков, линейных стропильных систем, блоков для подвальных стен;
  • как компонент для бесасбестового прессованного шифера, черепицы.

к содержанию ↑

Фракции: 0-0,71 мм

Торговая Группа «ВБА» планирует стать одним из немногих в Украине производителей минерального порошка для изготовления сухих строительных и асфальтобетонных смесей.

Планируемое к запуску собственное оборудование позволит выпускать минеральный порошок и тонкомолотый известняк отличного качества. Возможная фасовка продукции в Биг-Бэги по 1 тонне, либо насыпью. Погрузка сырья осуществляется как насыпью в хоппера-цементовозы, так и в полувагоны с вкладышем. Также возможна доставка собственным автотранспортом.

Применение

Известняковый щебень мелкой фракции используется в качестве наполнителя для производства бетона марок М100 и М200. Небольшой размер в этом случае обеспечивает хорошее сцепление бетона и арматуры. Такой бетон применяется при устройстве отмостки, крыльца, подушек под фундамент, садовых дорожек и возведения монолитных стен. Отмостка и кольцевой дренаж значительно продлевают срок службы здания.

Но изделия на основе известняка нельзя применять в конструкциях, которые подвержены влиянию кислотной среды. Кроме того, при использовании известнякового щебня в фундаменте необходима качественная гидроизоляция.

Щебень известняковый 20-40 мм (средняя фракция) используется для устройства подушки под основу. Перед возведением фундамента создается дренирующий слой из песка, щебня и гравия. Использование именно известкового щебня целесообразно, поскольку известь создает хорошую связь между всеми компонентами слоя. Обычная толщина прослойки не превышает 200 мм, и она должна располагаться выше линии уровня грунтовых вод.

Продукция из известняка широко используется для строительства дорог с небольшой загруженностью. В народном хозяйстве известковый щебень используется для производства строительной извести, соды, минеральных удобрений, а в металлургии — для выплавки стали.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector